手（shǒu）板cnc加工（Computer Numerical Control，計算機數控（kòng）手板加工）是通過使（shǐ）用數控機床和計算機控製係統進行手板模型的加工和製造過程。在手板cnc加工中，操作故障可能涉及多（duō）個方麵，以下是一些常見的故障排除方法和應對措施：
①工件過切：
·原因：刀具強度不足、過長或過小導致彈刀；操作員操作不規範（fàn）；切除餘量不均勻；切削參數設置不當，如（rú）公（gōng）差太大或SF設置過快。
·應對（duì）措施：選擇刀具時，盡量（liàng）遵循能大不小、能（néng）短（duǎn）不（bú）長的原（yuán）則；添加（jiā）清角程序，確保餘量均勻；合理調整切（qiē）削參數，餘量大拐角處修圓；使用設備的SF功能，操作員微調（diào）速度使數控機床切削達到更佳效果。
②對刀故（gù）障：
·原因：操作員手動操作不準確（què）；刀具（jù）裝夾有誤；飛刀上刀（dāo）片有誤；R刀與平底刀（dāo）及飛刀之間有誤差。
·應（yīng）對措（cuò）施：手動操作前仔（zǎi）細檢查，對刀盡量在同一（yī）點；刀具裝夾時用（yòng）風槍吹幹淨或用碎布擦拭幹淨；飛刀（dāo）上刀片測刀杆、光底麵時盡量使用同一個刀片；單獨出一條對刀程序，避免R刀平刀與飛刀之間的誤差。
③撞機-編程問題：
·原因：安全高度不夠或未設置；程序單上的刀具與實際程序刀（dāo）具寫錯；刀具長度（刃長）與實際加工深度寫錯；深度Z軸取數與實際Z軸取數寫錯；編程時座標設置（zhì）錯誤。
·應對措施：準確測量工件高度，確保安全高度（dù）在工件之上；確保程序單上的刀具與實（shí）際程序（xù）刀具一致；檢查刀（dāo）具長度和（hé）加工深度；核對Z軸取數；編程時仔細檢查座標（biāo）設（shè）置。
④分中問（wèn）題：
·原因（yīn）：操作員手動（dòng）操作不準確；模具周邊（biān）有毛刺。
·應對（duì）措（cuò）施：手動操作反複進行仔細檢查（chá），分中盡量在同一點同（tóng）一高度；模具周邊（biān）用油石或銼刀去毛刺，並用碎布擦幹淨，zui後用手確（què）認；對模具分中前將分中（zhōng）棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其他）；校（xiào）表檢查模具四（sì）邊是否垂直（垂直度誤差（chà）大需與鉗工檢（jiǎn）討方案）。
⑤機械故障：
·對於氣壓不足、開關故障（zhàng）、PLC輸入輸出問題、電磁閥故障等機械問題，需要檢查氣壓（yā）、更換或檢查開（kāi）關和線路、檢查PLC輸入輸出信號、更換電磁閥（fá）等。
·對於打刀缸問題，如（rú）打刀量不足、液壓油（yóu）不足（zú）或密封（fēng）圈損壞等，需要調整打刀量、添加液壓油或更換密封（fēng）圈。
